Beste Voraussetzungen für die Entwicklung optimaler Behälter

Varinia Ruano leitet seit Januar 2021 das Technikum von W. MÜLLER. Im Interview erklärt sie, woran sie gerade arbeitet, was beim Rezyklateinsatz für blasgeformte Behälter zu beachten ist und was W. MÜLLER für sie als Arbeitgeber auszeichnet.

Frau Ruano, wie hat Sie Ihr Weg zu W. MÜLLER geführt?

Ich habe 2018 bei W. MÜLLER begonnen, zunächst als Mitarbeiterin im Technikum. Zuvor hatte ich 2015 mein Masterstudium als Wirtschaftsingenieurin an der University of Oulu in Finnland mit einem Erasmus-Jahr an  der RWTH in Aachen aufgenommen und zweieinhalb Jahre später meinen Abschluss erworben. Die Abschlussarbeit habe ich zu einem Thema aus dem Bereich Extrusionsblasformen am IKV in Aachen verfasst. Damals kam auch der erste Kontakt zu W. MÜLLER zustande. Nach einem Praktikum bei LyondellBasell in Kerpen habe ich dann hier angefangen.

Sie stammen aus Guatemala. Da ist der Weg zu W. MÜLLER nicht vorgezeichnet, oder?

Nein, wirklich nicht. Ich bin tatsächlich in Guatemala geboren und dort auch aufgewachsen. In Guatemala-Stadt habe ich einen Bachelor als Chemieingenieurin erworben. Schon damals habe ich mich neben meiner Ausbildung engagiert und war Vorsitzende des Studierendenausschusses. Dank eines Stipendiums des US Department of State konnte ich ein Auslandssemester in den USA verbringen. Wieder zurück in Guatemala wollte ich der Gesellschaft etwas zurückgeben und habe mich bei Engineers without Borders eingebracht. In einem keinen Dorf in Guatemala haben wir ein Wasserverteilungssystem entworfen. Und nach Abschluss meines Studiums habe ich zwei Jahre beim Sportbund von Guatemala gearbeitet. Dort war ich für 14 Schwimmbäder verantwortlich und habe mich beispielsweise mit der Sicherstellung der Wasserqualität und der Schulung von Mitarbeitenden befasst.

Inwiefern profitieren Sie von Ihrer internationalen Ausbildung und ihren vielfältigen Erfahrungen?

Ich habe gelernt, mich mit anderen Kulturen und Ansätzen auseinandersetzen. Besonders im Umgang mit unserer internationalen Kundschaft ist das sehr hilfreich. Ich fühle mich in einer internationalen Atmosphäre sehr schnell wohl und kann gut in multikulturellen und multidisziplinären Teams arbeiten.

Wie gestaltet sich ein typischer Tagesablauf in Ihrer Position als Technikumsleiterin?

Meine Arbeit ist sehr abwechslungsreich. Ich stehe ständig sowohl direkt mit der Kundschaft als auch mit meinem 3-köpfigen Team im Technikum in Kontakt. Wir machen Materialtests, Abmusterungen und arbeiten an Forschungsprojekten. Morgens beginne ich meist mit Büroarbeiten, die Maschine muss ja erst einmal warm werden. In dieser Zeit erledige ich dann andere Dinge, wie Dokumentation oder Verwaltungsarbeiten. Gegebenenfalls bereite ich auch Materialmischungen vor. Wenn wir dann an der Maschine sind, verfolgen wir einen Versuchsplan, der je nach Ergebnissen flexibel angepasst werden kann. In der übrigen Zeit werten wir die Ergebnisse aus und verfassen Berichte, um sie dann der Kundschaft oder unserer Geschäftsleitung zu präsentieren.

Welcher Art sind Ihre derzeit aktuellen Projekte?

Im Moment habe ich zwei Hauptprojekte: Wir untersuchen, wie man die Farbwechselzeiten bei Blasformmaschinen reduzieren kann. Dazu optimieren wir die Extrusion und experimentieren mit Beschichtungen von Teilen der Maschine. Das zweite Gebiet, in dem wir Versuche machen, ist der Bereich Rezyklateinsatz. Mit unserem hauseigenen Mehrschicht-Verfahren ReCo3 können wir hier bereits ein erprobtes Konzept anbieten. Dabei wird eine Rezyklatschicht von zwei sie umschließenden Neuwareschichten umgeben und so von der Umgebung abgeschirmt. Wir wollen aber für unsere Kundschaft noch weitere Optionen wie die Beschichtung mit Plasma ausloten.

In welchem Bereich der Hohlkörperproduktion sehen Sie im Moment das größte Potenzial?

Wie in vielen anderen Branchen werden Nachhaltigkeit und Digitalisierung immer wichtiger. Unsere Kundschaft fragt zunehmend nach Möglichkeiten, Rezyklate in Verpackungen einzusetzen. Inzwischen findet man im Supermarkt bereits Kunststoff-Flaschen aus 100% PCR. Außerdem wird die Menge des eingesetzten Materials immer weiter reduziert. Ich glaube, dass hier immer noch erhebliches Potenzial besteht.

Was Vernetzung und Digitalisierung angeht, sehe ich ebenfalls enorme Entwicklungsmöglichkeiten. Durch genauere Prozessüberwachung oder Steuerungssysteme könnte man den Prozess präziser kontrollieren und Chargenschwankungen noch weiter reduzieren. Das ist insbesondere beim Einsatz von Rezyklaten von größter Bedeutung, denn wenn die Qualität des Eingangsmaterials schwankt muss ich in der Lage sein, den Prozess darauf auszurichten.

Wie beurteilen sie die Möglichkeiten des Rezyklateinsatzes in der Blasformtechnik?

Die Brand Owner legen immer mehr Wert auf Kreislauffähigkeit – zur Erfüllung ihrer eigenen Umweltziele und weil die Konsumenten und Konsumentinnen umweltverträgliche Verpackungen wollen. Dazu benötigen wir zunächst hochwertiges Eingangsmaterial. Die Industrie trägt nach Kräften dazu bei, die Sammlung, Sortierung und Reinigung von Kunststoffabfällen ständig weiter zu entwickeln. Auf der anderen Seite sind Verpackungslösungen erforderlich, die recyclinggerecht gestaltet sind. Sehr hilfreich ist, dass neue Additive den Einsatz von Rezyklaten in den vergangenen Jahren erleichtert haben.

Wir haben hier im Technikum schon Versuche mit unterschiedlichen PCR-Materialien gemacht und sind dabei auf keine großen Probleme gestoßen. Sowohl bei reinen PCR-Flaschen als auch bei solchen, die im ReCo3-Verfahren hergestellt wurden, war der Verarbeitungsprozess als solcher stets gut zu kontrollieren. Die Flaschen sind optisch einwandfrei und für Rinse-Off-Produkte, wie Duschgel oder Shampoo, zugelassen. Im Moment laufen Prüfungen, ob es auch möglich ist, mit ReCo3 Behälter für Leave-On Produkte herzustellen.

Welcher Aspekt Ihrer Arbeit bei W. MÜLLER fasziniert Sie besonders?

Besonders interessant finde ich es, gemeinsam mit unserer Kundschaft und Mitarbeitenden neue Produkte zu entwickeln oder zu perfektionieren. Ich mag es, Theorien zu entwickeln und diese dann im Labor tatsächlich zu überprüfen. Unabhängig davon, ob die zugrundeliegende Vermutung richtig war, gewinnt man dabei immer neue Erkenntnisse. Mit diesen können wir unsere Versuchsreihen verbessern und so unserer Kundschaft wiederum immer spezifischer weiterhelfen. Auch der Umgang mit den sehr erfahrenen Kollegen und Kolleginnen hier bei W. MÜLLER liegt mir sehr.

Beeinflusst die Corona-Krise Ihre Arbeit?

Ja, wir haben sonst viel häufigeren Kontakt mit unserer Kundschaft bei Abmusterungen oder anderen Versuchen. Das fehlt im Moment. Die Abmusterungen sind daher weniger geworden. Aber das gibt uns andererseits die Möglichkeit unsere eigenen Projekte voranzutreiben. Als wir noch jede Woche eine Abmusterung hatten, war dafür viel weniger Zeit.

Also Zeit für Grundlagenforschung?

Genau.

Was macht W. MÜLLER aus Ihrer Sicht aus, was schätzen Sie besonders?

Da fallen mir sofort drei Punkte ein: Das Arbeitsklima, die Flexibilität und die Qualität. W. MÜLLER hat ein hervorragendes Arbeitsklima, das sieht man auch daran, dass die Fluktuation sehr gering ist. Wer einmal hier ist, der bleibt auch gerne. Kollegen und Kolleginnen, die seit 15 oder 20 Jahren hier arbeiten, sind keine Seltenheit. Der Umgang ist sehr persönlich. Teamarbeit und gegenseitige Unterstützung sind täglich gelebte Selbstverständlichkeiten. Wann immer ich Unterstützung benötigt habe, bekam ich sie auch, sei es von direkten Kollegen und Kolleginnen oder der Geschäftsleitung.

Als mittelständisches Unternehmen agieren wir flexibel und unbürokratisch. Wir haben die Erfahrung und das Know-How, um die Bedürfnisse der Kundschaft zu verstehen, und die Fähigkeiten, diese mehr als zu erfüllen. Auch Service und Technikum sind so flexibel wie möglich, um unserer Kundschaft schnell eine passende Lösung bieten zu können mit Artikelbemusterungen, Material-Tests, Neuentwicklungen und der Weiterentwicklung ihrer Produkte.

Schließlich ist die Qualität unserer Produkte sehr hoch. Die Mitarbeitenden von W. MÜLLER sind einerseits außerordentlich erfahren und gut ausgebildet. Zusätzlich legt die Geschäftsleitung großen Wert darauf, den Wissenstand durch Weiterbildungen ständig auf höchstem Niveau zu halten. Das spiegeln unsere Produkte wider.

Was bringt die Zukunft?

Wir wollen mehr in Digitalisierung investieren, und neue Produkte planen wir auch. Es ist aber noch zu früh, über diese zu sprechen. Der Prozess der Produktentwicklung soll standardisiert und digitalisiert werden. So wollen wir noch agiler und flexibler werden.